Mobile Datenerfassung in der Produktion: Was der Operator ohne Terminal nicht sieht
Materialentnahme, Charge und Störgrund stimmen nur, wenn sie direkt an der Maschine erfasst werden. Mit einem Tablet am Arbeitsplatz spart sich der Operator viele Wege zum PC. Lager, Qualität und Produktionsleitung haben Zahlen, die am selben Tag stimmen.
Montag, 06:50, Frühschicht in der Fertigung eines Zulieferers für den Maschinenbau mit 45 Mitarbeitenden und drei Bearbeitungszentren. An Fräse 2 steht der Auftrag Flanschplatte an, 120 Stück aus Stahlplatte 20 mm. Der Operator holt im Materiallager 40 Platten für die erste Spannung, schreibt “40 Stk” auf den Materialschein, der an der Palette hängt, und notiert die Chargennummer L-2318 auf dem Laufzettel, weil der Kunde Rückverfolgbarkeit verlangt. Dann geht er ins Meisterbüro, 60 Meter, weil die Zeichnung in der Auftragsmappe die Revision B ist und er sich erinnert, dass es seit September eine Revision C gibt.
Um 09:14 bricht ein Fräser. Zwanzig Minuten Stillstand, Werkzeug tauschen, Nullpunkt prüfen. Der Grund steht nirgends, ausser im Kopf des Operators, der ihn am Schichtende vielleicht auf den Laufzettel schreibt, vielleicht als “Störung”. Sieben solche Gänge und Zettel kommen in einer Schicht zusammen, rund 25 Minuten. Am Freitag zählt das Lager 40 Platten zu wenig, weil der Materialschein in der Jackentasche gelandet ist, und als der Kunde drei Wochen später eine Platte reklamiert, sucht die Qualitätssicherung eine Stunde nach der Charge.
Warum die Information am Ort der Arbeit entsteht
Es gibt in der Fertigung Angaben, die nur an einem einzigen Ort und in einem einzigen Moment exakt sind: welche Charge gerade aufgespannt wird, wie viele Platten die Palette verlassen haben, was das Messschieber beim dritten Teil zeigt, warum die Maschine um 09:14 stand. Zwei Stunden später sind sie Erinnerung, am Schichtende Schätzung, am nächsten Tag Rückfrage. Der Beitrag Rückmeldungen aus der Produktion erfassen beschreibt das für Menge und Zeit je Arbeitsgang. Hier geht es um alles andere, was der Operator während der Arbeit in der Hand hat: Material, Charge, Prüfmerkmal, Störgrund, Zeichnung.
Das Wort “mobil” bedeutet dabei nicht, dass der Operator unterwegs ist. Er steht an seiner Maschine. Mobil ist die Erfassung, weil sie zu ihm kommt statt er zu ihr: ein Tablet an der Maschine oder ein Terminal am Schwenkarm, ein Scanner, und die Zeichnung in der aktuellen Revision dort, wo gefräst wird. Der Weg ins Meisterbüro verschwindet nicht, weil jemand ihn verbietet, sondern weil es dort nichts mehr zu holen gibt.
Kurz gesagt: Vier Angaben entstehen in der Fertigung nur am Arbeitsplatz exakt: Materialentnahme, Charge, Prüfmerkmal und Störgrund. Wer sie am Schichtende auf Papier sammelt, bekommt Schätzungen mit einem Tag Verzögerung - und am Freitag eine Lagerdifferenz, die niemand erklären kann.
Was sich am Arbeitsplatz ändert
Mit einem Tablet an Fräse 2 sieht derselbe Montag so aus: Um 06:48 zeigt der Arbeitsgang die Zeichnung Flanschplatte in Revision C, die Revision B ist gar nicht mehr abrufbar. Im Lager scannt der Operator das Etikett der Palette, die Entnahme von 40 Stück steht mit Charge L-2318 am Fertigungsauftrag, der Bestand im Lager ist um 40 Platten kleiner, bevor er zurück an der Maschine ist. Nach dem dritten Teil misst er den Lochabstand, 84.02 mm, und trägt den Wert ein, der Toleranzbereich steht daneben. Um 09:14 markiert er die Störung mit dem Grund “Werkzeugbruch”, die Uhrzeit kommt von selbst, und die zwanzig Minuten Stillstand hängen an diesem Grund, nicht am Arbeitsgang insgesamt.
Jede dieser vier Angaben hat einen Empfänger, den der Operator nie sieht. Die Entnahme geht ins Lager, das jetzt stimmt, und in die Nachkalkulation, die den Materialverbrauch pro Auftrag kennt. Die Charge hängt am Fertigungsauftrag und am Kundenauftrag, drei Wochen später ist die Reklamation in zwei Minuten einer Lieferung zugeordnet. Das Prüfmerkmal liegt bei der Qualitätssicherung, die weiss, ob Fräse 2 bei dieser Charge am Rand der Toleranz arbeitet. Der Störgrund steht in der Störstatistik, die am Monatsende zeigt, dass “Werkzeugbruch” an Fräse 2 elfmal vorkam und an Fräse 1 zweimal.
Der Weg ins Meisterbüro verschwindet nicht, weil jemand ihn verbietet, sondern weil es dort nichts mehr zu holen gibt.
Was der Operator nicht mehr tut: Materialscheine ausfüllen und in die Jackentasche stecken, Chargennummern abschreiben, Zeichnungen holen und vergleichen, Störungen aus dem Gedächtnis rekonstruieren, am Schichtende sieben Zettel sortieren. Was die Arbeitsvorbereitung nicht mehr tut: Materialscheine nachbuchen, Lagerdifferenzen suchen, Zeichnungsrevisionen hinterhertelefonieren. Was die Qualitätssicherung nicht mehr tut: eine Stunde lang Laufzettel nach einer Charge durchsuchen.
Dieselben Angaben, zwei Lesarten
Der Operator liest die vier Angaben an seiner Maschine, bezogen auf den Auftrag, der gerade läuft. Die Produktionsleitung liest sie am Monatsende, bezogen auf Maschinen, Teile und Lieferanten. Es sind dieselben Zahlen, nur die Frage ist eine andere.
| Angabe | Operator, je Auftrag | Produktionsleitung, je Monat |
|---|---|---|
| Entnahme | Habe ich genug Material für die zweite Spannung? | Stimmt der Bestand, oder fehlen wieder 40 Platten? |
| Charge | Welche Platte liegt gerade auf der Maschine? | Welche Lieferung steckt in der Reklamation, und wo ist sie noch verbaut? |
| Prüfmerkmal | Liegt das dritte Teil in der Toleranz? | Welche Maschine driftet bei welchem Material? |
| Störgrund | Warum stand die Maschine, und wie lange? | Welcher Grund kostet pro Monat am meisten Stunden? |
| Laufweg | Muss ich zum PC, oder steht alles hier? | Wie viele Stunden je Monat laufen die Operatoren statt zu fräsen? |
Die letzte Zeile ist die, die das Management als Kapazität versteht. 25 Minuten je Schicht an einem Arbeitsplatz sind bei zwölf Arbeitsplätzen und 21 Arbeitstagen gut 100 Stunden im Monat, die nicht an der Maschine stattfinden. Dazu kommt die Lagerdifferenz am Freitag, die eine Stunde Suche kostet, und die Reklamation, bei der die Charge nicht auffindbar ist. Wie die Lagerseite derselben Idee aussieht, mit Scanner und Rüstliste statt Papier, steht in Kommissionierung effizient organisieren.
So sieht das in Odoo aus
In Odoo ist der Arbeitsplatz des Operators die Werkstatt-Ansicht auf dem Tablet oder Terminal neben der Maschine. Sie zeigt den laufenden Arbeitsgang mit Auftrag, Teil und Stückzahl, darunter die Schritte in der Reihenfolge, in der sie anstehen: Material erfassen, Zeichnung in der aktuellen Revision, Masskontrolle mit Toleranz, Rückmeldung. Die Materialentnahme ist ein Scan des Palettenetiketts, die Charge kommt mit dem Etikett, die Menge wird bestätigt. Das Prüfmerkmal ist ein Schritt mit Sollwert und Toleranz, der eingetragene Wert steht sofort als innerhalb oder ausserhalb da. Eine Störung ist ein Zustand des Arbeitsplatzes mit Grund aus einer Liste und Dauer aus Start und Ende. Was der Operator bestätigt, bucht im Hintergrund Lagerbestand, Chargenverfolgung, Qualitätsprüfung und Stillstandszeit, ohne dass jemand etwas abtippt.
Zwei Dinge ersetzt Odoo nicht. Die Entnahme per Scan setzt voraus, dass die Paletten im Lager ein Etikett mit Charge tragen, und das ist Arbeit im Wareneingang, nicht in der Fertigung; wer dort noch ohne Etikett arbeitet, hat am Scanner nichts zu scannen. Und ein Tablet an der Maschine ist nur so gut wie das WLAN in der Halle; zwischen Stahlregalen und Bearbeitungszentren ist das eine Frage für den Elektriker, nicht für die Software. Was die Fertigung in Odoo insgesamt abdeckt und wo die Grenze zu einem MES mit Maschinenanbindung liegt, steht in Produktion mit Odoo.
Fazit
Mobile Datenerfassung in der Produktion ist keine Frage der Geräte, sondern des Ortes: Entnahme, Charge, Prüfmerkmal und Störgrund sind nur dort exakt, wo sie entstehen, und dort müssen sie erfasst werden. Ein Tablet an der Maschine bringt die Zeichnung in der richtigen Revision, nimmt dem Operator sieben Gänge je Schicht ab und liefert dem Lager, der Qualitätssicherung und der Produktionsleitung Zahlen, die am Freitag stimmen. Der Laufzettel liefert dieselben Angaben nie, nur eine Erinnerung daran, einen Tag später.
Weiterführend: Themenwelt Produktion · Lösung Lager. Den nächsten Schritt machen Sie mit dem kostenlosen Projekt-Check.
Wie viele Gänge zum PC macht Ihr Operator je Schicht?
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